問題解決に苦慮されている企業様が「なぜなぜ分析」の研修を受講される事が多いようです。
受講者には製造技術者が多く、何かいいものはないかと参加しているようですが、いざ現場に入ってみると使いきれない。
遠藤メソッドの行為保証では真因究明としての製造品質問題における問題解決手法を持っています。やっかいなのは「問題の構造を認識しない」ことです。現場の製造技術者に「問題の構造は？」と、問いかけても、構造はこのような形ですと答えてくれないのが現実です。正体不明の問題を解決することの難しさ。そこを明確にして問題解決をすることにしたものが「真因究明ストーリー」という手法です。
なぜなぜ分析においても、真因究明ストーリーでも、我々が示す問題真因構造図の、もっと言えばハインリッヒの法則の１と29の重大事故（不良）と軽微な事故（不良）の解決に当たるのですが、その問題構造を少し掘り下げてみます。
遠藤メソッドでは、行為保証（目的意識を持った動作の保証）という考え方の発見をベースに、もう一つのハインリッヒの法則の1：9の原理と7つの原則という考え方と、双子のバスタブ曲線の考え方より、不良の型式ごとに的を絞って掘り下げてゆく考え方です。
不良の発生状況から、不良のバスタブのどこで発生したのか客観的な情報を収集することで、型式を初期不良・偶発不良・摩耗メンテ不良と区分して、その中でどのような不安全行動が発生したのか、仮説を立て現場観察する方法論です。
その過程な中で、なぜなぜ分析として発生するであろうと思われる工程作業で、なぜその不安全状態と不安全行動が発生したのかを仮説立案して、現場観察の中で不安全行動を観察を行い、具体的にある不安全行動をなくすために、製造技術標準を作成して指導を行います。三角形の底辺をなくし不良発生の絶対値を小さくする活動です。
不安全行動が「０」になれば、１：２９：０は成り立たなず、結果は、０：０：０になる。
必然として不良対策が出来ます。
製造品質は、段取り、加工オペレート、摩耗メンテ作業の中で、行為保証が出来ていない状況下で不良が発生する。現在の、生産現場での不良は再発がほぼ95％以上であり、これらのメカニズムは上記の問題真因構造の中で発生するということです。
遠藤メソッドの行為保証は、この「真因究明ストーリー」をベースになぜなぜ分析を進めています。
